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液压补偿折弯机中液压系统的应用要点如下：

**一、液压系统设计**

1. 合理选型
   - 根据折弯机的工作要求和性能参数，选择合适的液压泵、液压缸、液压阀等元件。考虑折弯力、工作速度、精度等因素，确保液压系统能够满足折弯机的工作需求。
   - 例如，对于较大折弯力的折弯机，应选择高压、大流量的液压泵和液压缸，以保证足够的动力输出。

2. 压力控制
   - 设计合理的压力控制回路，确保折弯过程中的压力稳定。可以采用溢流阀、减压阀等元件来调节系统压力，防止压力过高或过低对设备和工件造成损坏。
   - 同时，考虑到不同工件的折弯要求，可能需要设置可调节的压力范围，以满足多样化的生产需求。

3. 速度控制
   - 液压系统的速度控制对于折弯机的工作效率和精度至关重要。可以采用节流阀、调速阀等元件来调节液压缸的运动速度，实现快速进给和慢速折弯的切换。
   - 此外，还可以通过电气控制系统实现速度的自动调节，根据不同的折弯工艺要求进行优化。

4. 同步控制
   - 对于多缸液压补偿折弯机，需要保证各个液压缸的同步运动，以确保折弯精度。可以采用同步阀、比例阀等元件来实现液压缸的同步控制，或者采用机械同步机构辅助实现同步运动。
   - 在设计同步控制回路时，应考虑到负载变化、泄漏等因素对同步精度的影响，采取相应的补偿措施。

**二、液压元件安装与调试**

1. 安装规范
   - 严格按照液压元件的安装说明书进行安装，确保安装位置正确、连接牢固。注意液压管路的布置，避免弯曲过度、交叉干扰等问题，以减少压力损失和泄漏风险。
   - 对于关键元件，如液压泵、液压缸等，应进行严格的对中安装，确保其工作平稳、可靠。

2. 密封处理
   - 选用合适的密封件，确保液压系统的密封性能。在安装密封件时，要注意清洁度和安装方法，避免密封件损坏或安装不当导致泄漏。
   - 定期检查密封件的磨损情况，及时更换损坏的密封件，以保证液压系统的正常运行。

3. 调试与优化
   - 在安装完成后，对液压系统进行调试和优化。首先进行空载调试，检查液压系统的运行是否正常，各元件的动作是否灵敏、可靠。然后进行负载调试，逐步增加折弯力，观察液压系统的压力、速度、同步精度等性能指标是否符合要求。
   - 根据调试结果，对液压系统进行调整和优化，如调整压力阀、调速阀的参数，优化同步控制回路等，以提高折弯机的工作性能和精度。

**三、液压系统维护与保养**

1. 定期检查
   - 定期对液压系统进行检查，包括液压油的油位、颜色、清洁度等。检查液压管路、接头、密封件等是否有泄漏现象，及时发现并处理潜在的问题。
   - 同时，检查液压元件的工作状态，如液压泵的声音、温度，液压缸的运动是否平稳等，如有异常应及时进行维修或更换。

2. 液压油管理
   - 选择合适的液压油，并按照规定的周期进行更换。保持液压油的清洁度，定期进行过滤或更换滤芯，防止杂质进入液压系统，损坏液压元件。
   - 注意液压油的温度控制，避免过高的油温影响液压系统的性能和寿命。可以采用冷却器等设备来控制油温。

3. 清洁与防护
   - 保持液压系统的清洁，定期清理液压油箱、管路等部位的污垢和杂质。在维修和保养过程中，要注意防止灰尘、水分等污染物进入液压系统。
   - 对液压系统进行防护，避免受到外力撞击、腐蚀等影响。可以采用防护罩、防腐涂料等措施来保护液压系统。

总之，在液压补偿折弯机中应用液压系统时，需要从设计、安装调试、维护保养等方面进行全面考虑，确保液压系统的性能稳定、可靠，为折弯机的高效、高精度工作提供有力保障。